数字化深耕见实效！SHEIN 驱动传统工厂转型提效

在全球产业链加速重构、数字经济与实体经济深度融合的背景下，中国制造业正迎来从“规模扩张”到“质量赋能”的关键转型。作为依托工业互联网、智能制造与绿色技术实现供应链革新的代表，SHEIN以“链主企业”之责，推动服装制造业从传统经验驱动迈向数据驱动，不仅为合作工厂带来根本性变革，也为“中国制造”向“中国智造”的战略转型，提供了一个可供借鉴的真实范本。

在广东普宁，服装厂负责人李伟明如今不再因库存积压而彻夜难眠。此前，他依赖“拍脑袋”决策安排生产，旺季时疲于赶工、淡季时产能闲置，这一度是中小型制造企业的真实写照。而如今，接入SHEIN“小单快反”数字化系统后，他的工厂实现了全年均衡生产，产能提升30%，次品率显著下降，一线工人也摆脱了频繁换款、收入不稳的困境。

李伟明工厂的蜕变并非孤例。当服装供应商吴振宇第一次打开SHEIN提供的数字化看板时，他发现自己再也不用像过去一样“凭感觉”做生产决策了。他曾一度被传统模式下动辄数万件的起订量、漫长账期和高库存风险困扰，而如今，在SHEIN“小单快反”机制中，他以100～200件的小批量测试市场，再根据真实需求敏捷反应，实现了“零积压生产”。

“风险可控，无须重投资金去赌无法预测的销售市场。在习惯成自然后，我们做得很轻松。”创业二十多年来，他首次不用再将大量精力浪费在客户人际关系的开发和维护中，可以更加专注于做好产品。通过数字化工具，他每天实时掌握每款产品的销售行情，“对产品的研发方向和备货，实际上最终都是消费者说了算”。

吴振宇工厂的转变，清晰体现出SHEIN对制造端的赋能模式。一方面，SHEIN免费开放全流程数字化系统，覆盖从企划、设计、排产到质检和物流的每一个环节，使传统工厂摆脱手工记账、邮件沟通的滞后运作，实现全链路在线化与技术驱动。另一方面，针对供应商在实际操作中的痛点，SHEIN持续研发并推广高效工具。例如“珠绣拼缝压脚”解决刺绣面料易断针的问题，“智能E尺”自动核算尺寸减少人工误差，“色差宝”将面料色差判定效率提高20%。这些创新工具平均提升工序效率达80%，极大缓解了传统服装制造对熟练工人的过度依赖。

除此之外，SHEIN建立了一套“线下+线上、日常+专场、送教上门”的培训机制。仅在2025年上半年，就开展超250场培训，覆盖上万人次。在产业带，SHEIN讲师带着设备和案例走进工厂，专项辅导泳衣车缝中的跳线、破洞等工艺难题。数据显示，拥有SHEIN认证质检员的供应商产品的整体次品率会低30%。

以李伟明的工厂为例，此前长期困扰其生产的包括色丁面料油污问题和尾部查货效率低下等问题。在参加SHEIN组织的专项培训后，员工发现油污问题实际源于缝纫线环节。由此，工厂不仅加强车缝岗位的操作规范，更在前端验布和缝纫线质量控制方面实施严格管控。

针对次品率偏高的问题，李伟明重新规划生产流程，将尾部处理环节独立设置于工厂一整层空间内。他本人主动参加SHEIN质检培训，学习先进查货方法，并将所学迅速落地于工厂实践。此外，他还系统整理近年出现的疵点案例，制成可视化画册，用于新员工培训，显著提升了质检团队的专业水平。

自2023年宣布五年内投入5亿元推进供应商赋能计划以来，SHEIN已累计投入近3亿元用于支持制造伙伴的技术升级与能力建设。截至2025年上半年，该项目已完成超过52万平方米厂房改造，研发并推广高效工具170余项，覆盖企划、设计、生产、质控、物流等全流程，切实推动中国传统工厂实现制造生态的重塑。

SHEIN构建的不仅是一套工具系统或合作机制，更是一种可持续、可复制的新型制造范式。它以数字化赋能为核心驱动力，以“小单快反”为关键支点，以绿色化和柔性化为双轮两翼，深刻重塑了传统服装制造业的运行逻辑与生产节奏。在“制造强国”与“数字中国”战略的双重指引下，SHEIN通过系统化的供应商赋能，正持续推动产业链协同创新，助力区域经济实现高质量发展。